3.2 设计原则

3.2.1操作弹性为设计能力的50%~110%，是因为在更低的负荷下，物料停留时间长，控制阀门灵敏度下降，参数易波动，工艺不好操作，对产品质量也有影响。而在更高负荷下，设备及投资将有变化。

3.2.2设置联合控制室，有利于减少定员和节省投资。由于目前生产实际中切粒机发生事故的可能性最大，而事故处理是由控制室的人员负责，因此，控制室与切粒机宜布置在同一楼层，以方便处理故障。

3.2.3根据锦纶生产工艺特点，聚合及纺丝装置一般采用多层厂房，后处理一般是单层厂房，或局部多层厂房。为保证流程畅通短捷，充分利用重力流，工艺设备应按从上到下、从前到后的原则顺序布置，形成没有往返交叉，生产、存放、向下游移动合理的生产流程。

3.2.4聚酰胺6聚合装置设计应符合下列规定：

采用液态CPL原料，减少了干燥、包装、再熔融的工艺环节，有利于减少生产工序、节约能源、降低成本。

2从目前国内生产实际的各种浓缩液直接回用工艺看，对切片质量均有一定的影响。生产高性能切片除受到工艺设备、技术和操作水平的影响外，也受原料品质和改性添加剂的影响。在回收过程中，采用裂解、精馏等工艺分离或转化环状低聚物的措施，可使用一定比例的回收料。而高性能添加剂对提高聚酰胺6的可纺性、纺丝产品的染色性等方面均有一定的益处。

3目前国产的聚酰胺6聚合技术的单线生产能力为20kt/a~

45kt/a，技术成熟。国际上聚合装置规模呈大型化发展趋势，单线生产能力为30kt/a~l00kt/a的聚合装置相关的工艺、设备已经成熟，l00kt/a的聚合反应器已经投入工业化生产，而单线生产能力低于20kt/a的常规聚合装置的经济性较差。因此常规产品的建设规模不宜太小。但对于主要利用浓缩液生产低端切片的装置不受此限制。

生产特种切片或有其他特殊要求的装置可根据产品的特性、市场需求等确定装置的生产能力。对产品质量特性要求单一的装置，应采用全连续工艺流程；对生产小批量、多品种的产品也可采用间歇工艺流程。

4应考虑伴热和管道的坡度。

5本款规定有利于降低原料消耗，节约能源，保护环境。对于新建工厂，己内酰胺回收装置需要同期建设。

6全回用工艺的己内酰胺回收率接近100%，如蒸发后浓缩液作为原料直接进行聚合。为了消除回收料中的环状聚合物对高品质产品的影响，现有两种发展模式，一为浓缩液作为原料进入单独的生产线，该生产线可生产对环状聚合物不敏感的产品；另一种是对浓缩液中的环状聚合物进行裂解。采用高温、高压、水解的流程，解聚后的浓缩液全部作为原料进行聚合，属于己内酰胺全回用；采用酸解的流程，需要后续分离流程，不属于己内酰胺全回用。

回收率定义为作为原料的己内酰胺（含低聚物）占萃取水中己内酰胺（含低聚物）的比率。

7单体回收设施统一设置，有利于降低投资，节约土地，方便管理，减少定员；根据总体规模设置为单条或者多条多效蒸发生产线或者MVR蒸发线，单条蒸发线的产能将根据投资和能耗相结合的方式来确定。

8本款规定有利于减少污染，降低生产成本。

设置熔体过滤器有利于减少熔体中的杂质和凝胶粒子，提高熔体质量，减少纺丝组件的更换频率。通常过滤精度为10μm，因为纺丝过滤网一般为15μm，故熔体过滤器的精度为10μm。

3.2.5本条对聚酰胺66和聚酰胺56聚合装置设计做出了规定：

1采用液态AH盐原料或液态聚酰胺56盐，减少了干燥、包装、再熔融的工艺环节，有利于减少生产工序、节约能源、降低成本。

2设置固态AH盐或固态聚酰胺56盐的熔融及盐处理设施，可保证生产不因上游原料工厂因事故或检修停产而中断液态AH盐或液态聚酰胺56盐供应时对生产的影响。

3根据目前国内建设实际经验，本款规定是为了提高投资的经济性。

4本款规定可以降低投资，提高设备配置的合理性。

3.2.6本条对纺丝装置设计做出了规定：

1气相热媒保温均匀性好，温度恒定，不易产生死角，对于不规则形状的纺丝箱体和较窄通道的熔体分配管道的保温性能好，但其压力不宜太高；而液相热媒可在较高压力下进行循环使用，对于采用低温工艺的熔体输送保温非常有利。